Obróbka drewna obejmuje szereg etapów, które wykonywane w odpowiedniej kolejności prowadzą od surowego materiału do gotowego elementu. Pominięcie któregokolwiek etapu lub zmiana kolejności często skutkuje błędami trudnymi do naprawienia na późniejszym etapie pracy.
Wybór i przygotowanie materiału
Przed przystąpieniem do cięcia drewno powinno mieć odpowiednią wilgotność. Drewno przeznaczone do mebli wewnętrznych powinno mieć wilgotność zbliżoną do panującej w pomieszczeniu — w polskich warunkach klimatycznych wynosi ona zazwyczaj 8–12%. Drewno o zbyt wysokiej wilgotności po wysuszeniu ulega wypaczeniu lub pękaniu.
Polskie normy PN-EN 844 i PN-EN 1315 definiują klasyfikację drewna tartacznego pod względem wad i wymiarów. Przy zakupie materiału w tartaku warto znać oznaczenia klas jakości: klasa A (najlepsza) do klasy D (dopuszczalne pęknięcia i sęki przelotowe).
Cięcie — piłowanie wzdłużne i poprzeczne
Pierwsze cięcia wyznaczają wymiary elementów. W kolejności wykonuje się:
- Cięcie poprzeczne na długość (skracanie deski do wymaganego wymiaru)
- Cięcie wzdłużne na szerokość (rozcinanie deski wzdłuż włókien)
- Grubościowanie (wyrównanie grubości elementu)
Przy cięciu piłą stołową (formatówką) linia cięcia powinna być po zewnętrznej stronie rysika — uwzględniając szerokość rzazu (0,8–3 mm w zależności od grubości tarczy). Zbyt mały materiał na obróbkę może uniemożliwić wyrównanie elementu do końcowego wymiaru.
Kąty cięcia a gatunek drewna
Twarde gatunki (dąb, buk, jesion) wymagają piły z większą ilością zębów na cal (TPI — teeth per inch). Przy cięciu poprzecznym buka zaleca się taśmy z 12–16 TPI. Przy cięciu miękkiego drewna (sosna, świerk) wystarczy 6–8 TPI.
Strugarnie — wyrównywanie powierzchni
Struganie wyrównuje wypaczenia i przygotowuje powierzchnię pod sklejenie lub wykończenie. Kolejność pracy przy wyrównywaniu surowej deski jest następująca:
- Struganie powierzchni bazowej (jednej strony deski) na strugarce wyrówniarce
- Struganie boku prostopadłego do powierzchni bazowej
- Grubościowanie drugiej strony na grubościówce (równolegle do powierzchni bazowej)
- Odcinanie drugiego boku piłą lub grubościówką
Ta kolejność — w stolarstwie anglojęzycznym nazywana „face side, face edge first" — gwarantuje geometrycznie poprawne elementy z wzajemnie prostopadłymi i równoległymi powierzchniami.
Uwaga do pracy ręcznej: Przy struganiu drewna z zawiłym układem włókien (np. wiąz, czereśnia) zmiana kierunku strugania w połowie deski może zapobiec wyrywaniu włókien. Strug należy posuwać zawsze zgodnie z przebiegiem włókien — „pod włos" powoduje wyrywanie.
Dłutowanie — złącza i wykończenie
Dłutowanie służy do wykonywania gniazd na czopy, wnęk pod zawiasy i złącz na jaskółczy ogon. Technika pracy dłutem obejmuje:
- Traserowanie linii cięcia rysunkiem lub znacznikiem
- Nacinanie piłką lub nożem traserem linii prostopadłych do włókien
- Usuwanie materiału warstwami od środka do linii trasowania
- Wykańczanie ścianek gniazda cienkim dłutem płaskim
Dłutowanie na mokro (z uprzednim zwilżeniem drewna) daje lepsze rezultaty przy twardych gatunkach — włókna są bardziej plastyczne i mniej skłonne do pękania.
Szlifowanie i przygotowanie pod wykończenie
Szlifowanie wykonuje się zawsze wzdłuż włókien drewna — szlifowanie w poprzek pozostawia widoczne rysy, które ujawnią się po nałożeniu lakieru lub oleju. Kolejność gradacji papieru ściernego:
- 80–100 ziaren — usunięcie śladów po narzędziach maszynowych
- 120–150 ziaren — wyrównanie powierzchni
- 180–220 ziaren — przygotowanie pod pierwsze pokrycie
- 240–320 ziaren — szlifowanie między warstwami lakieru
Przed nałożeniem oleju lub wosku powierzchnię zwilża się wodą (tzw. otwarcie porów), suszy i szlifuje ponownie papierem 240–320 ziaren, usuwając poднiesione włókna.
Wykończenie powierzchni
Wybór środka wykończeniowego zależy od gatunku drewna i przeznaczenia mebla. Najczęściej stosowane w Polsce:
- Oleje do drewna (np. olej teak, lniany, Osmo) — podkreślają rysunek słojów, łatwe w regeneracji, wymagają cyklicznego odnawiania.
- Woski naturalne — nadają miękki połysk, wymagają regularnej konserwacji.
- Lakiery poliuretanowe — trwała ochrona, odporna na wodę i zadrapania, trudna w naprawie miejscowej.
- Bejca — zmiana koloru przed lakierowaniem; stosowana ostrożnie, gdyż nierównomierne wchłanianie bejcy przez różne partie drewna daje niejednorodny efekt.